我國鋼鐵企業生產餘熱餘能利用（yòng）各有妙招

我國鋼（gāng）鐵企業生產餘熱餘能（néng）利用各有妙招

　對於鋼鐵企業而言，能源成本幾乎占到總成本的1/3，要推進節能減排，實現（xiàn）餘熱餘能的高效利用，增強企業的核心競爭實力，須在能源管理上做文章，這已經成為鋼鐵業界的共識（shí）。

　　為提高鋼鐵企業能源利用效率（lǜ），引導其技術改造和投資方向，積極推廣餘熱餘能利用新技術、新裝備，為裝（zhuāng）備上下遊企（qǐ）業搭建交流的平台，全國鋼鐵餘熱餘能利用研討會於7月在唐鋼召開，來自唐鋼、首鋼（gāng）京唐公（gōng）司（sī）、邯鋼、安鋼等眾多鋼鐵企業的代（dài）表，就其近年來在餘（yú）熱餘能利用方麵取（qǔ）得的（de）經驗進行了交流。

　　唐鋼（gāng）：二次能源高利用率促工序能耗降低

　　據河北鋼鐵集團唐鋼常務副總經理王（wáng）蘭玉介紹，“十（shí）一五”期間，唐（táng）鋼綜合能耗降低了53.5kgce/t，累計節能量達69.47萬噸標準煤，共減排二氧化碳180萬噸。隨著副（fù）產煤氣綜（zōng）合利用工（gōng）作的不斷深（shēn）入，唐鋼（gāng）還實現了焦爐煤氣零放（fàng）散，高爐煤氣放散率由2005年的6.62%降至2010年的（de）0.53%，轉（zhuǎn）爐煤氣回收（shōu）量由2005年的83.34m3/t提高到2010年的115.8m3/t。

　　唐鋼二次能源利用水平逐年提高，在滿足主體工藝需求的同時，他們還積極利用（yòng）富餘煤氣、蒸汽發電，自發電量由2005年的7.59億千瓦時提高到2010年的22.4億千瓦時;噸鋼耗電量由2005年的（de）411.13千瓦時提高（gāo）到2010年的465.5千瓦時(主要是由於增加了冷軋生產線);噸鋼自發電量由2005年87.14千瓦時提高（gāo）到2010年（nián）的262.06千瓦時，自發電比例由2005年的21.2%提（tí）高到2010年（nián）的56.3%，2011年噸鋼發電量達到了300千瓦時以上。隨著二次能源利用效率的提高，唐鋼主體工序能耗指標明顯改善，焦化工序能耗（hào）由129.37kgce/t降至94.49kgce/t，燒結（jié）工（gōng）序（xù）能耗由54.8kgce/t降至51.12kgce/t，煉鐵工（gōng）序能耗由443.68kgce/t降至369.26kgce/t，煉鋼工序能耗由（yóu）-4.42kgce/t降至-15.01kgce/t。2000年開（kāi）始，唐鋼實施加熱爐蓄熱式改造，2004年軋鋼加（jiā）熱爐全部燃用副產煤氣，不再消耗燃油，使軋鋼（gāng）工（gōng）序能（néng）耗逐年降（jiàng）低，由2005年的（de）49.12kgce/t降至2010年的37.68kgce/t。

　　唐鋼有6座5.5m焦爐（lú），年產焦炭270萬噸，回收焦爐煤（méi）氣9.27億（yì）立方米供焦爐加熱、市區民用以（yǐ）及加（jiā）熱爐、鍋爐使用，實現了零放散;配備了2套幹熄焦係統，處理能（néng）力分別為150t/h和180t/h，產生的蒸汽除滿足化產工藝需求外，可供2台15MW發電機組（zǔ）發電，年發電量達1.8億千（qiān）瓦時。唐鋼煉鐵廠北區有4台燒結機，年（nián）產燒結礦900萬噸，配備25MW發（fā）電機組，噸礦發電量20kwh;南區有320m2燒結機1台，年產燒結礦400萬噸，配備（bèi）15MW發電機組，噸礦發電量18kwh。唐鋼4座高爐年產量900萬噸，高（gāo）爐煤（méi）氣全部回收利用，年回收高爐煤氣152億立方米，除滿足煉鐵工序自用外，還可供加熱（rè）爐和鍋爐（lú）使用（yòng），實（shí）現了加熱爐（lú）和鍋爐全燃煤（méi）氣，高爐（lú）煤（méi）氣放散率為0.5%以下。同（tóng）時，這4座高（gāo）爐全部配備了高爐煤氣餘壓（yā）發電裝置(TRT)，總裝機容量64MW;北區高爐采用濕法除塵，噸鐵TRT發電量38千瓦時，南區高（gāo）爐采用（yòng）幹法除塵，噸鐵TRT發電量45千瓦（wǎ）時。唐鋼3座150t轉爐、4座55t轉爐年產量為900萬噸，全部采用（yòng）濕法（fǎ）(OG法)回收轉（zhuǎn）爐煤氣，年回收量9.91億立方（fāng）米，噸鋼轉爐（lú）煤氣回收量達到120m3的國內（nèi）先進水平，回收的轉爐煤氣供煉鋼烤包、加熱爐和鍋爐使用;餘熱蒸汽則采用（yòng）低溫餘（yú）熱發電技術，回收利用轉爐餘（yú）熱蒸（zhēng）汽的（de）低溫餘熱發電機組，裝機（jī）容量（liàng）15MW，噸（dūn）鋼餘熱蒸汽（qì）回收量90kg，噸鋼發電量達10千（qiān）瓦時以上。唐鋼軋鋼係（xì）統9座軋鋼加熱（rè）爐采用鋼坯熱裝熱送技術，鋼坯熱裝溫度達到800℃的熱（rè）裝率達80%以上，有（yǒu）效降低了加熱爐燃料消耗和鋼坯（pī）燒損;熱板1700毫米和（hé）一棒生產線加熱爐（lú）采（cǎi）用汽化冷卻技（jì）術，回收餘熱（rè）蒸（zhēng）汽送入（rù）內部低壓蒸汽管網，滿足了生產、生活用汽;全部采用了蓄熱式燃燒技術，其（qí）蓄熱式煙氣餘熱回收（shōu）裝置可最大（dà）限度回收高溫煙氣的顯熱，降低了排煙溫度，較常（cháng）規加熱爐降低燃料（liào）消耗30%以上。唐鋼動力係統有純燃煤氣鍋爐15台，所產蒸汽除保障北區（qū）高爐汽動鼓風外全部用來發電，熱電機組總裝（zhuāng）機容量254MW，年發電量18億千瓦時，實現了焦爐煤氣不放散、高爐煤氣放散率低於0.5%、轉爐煤氣回收量120m3/t以上。

　　首鋼京唐：循環經濟理念指（zhǐ）導生產

　　據首鋼京唐公司總經理助（zhù）理李揚介紹，首鋼京唐（táng）鋼鐵項目共采用（yòng）了（le）220項（xiàng）先進技術，其中自主創（chuàng）新和集成創新技術（shù）占2/3，完全按照循環經濟理念設（shè）計，以減量化、再利用、資源化為原則，以低消耗、低排（pái）放、高（gāo）效率為特征，對生（shēng）產過程中的餘熱（rè）、餘壓、餘氣、廢水、含鐵物質和固體廢棄物充（chōng）分（fèn）循環利用，基本實現零排放，實現了資源和能源的高效利用。

　　首（shǒu）鋼京唐研發了以（yǐ）下餘熱餘能利用工藝技（jì）術。

　　低溫多效熱法海水淡化技術。為（wéi）回收利用鋼廠低品質的餘熱蒸汽，首（shǒu）鋼京唐（táng）建成了（le）4套低溫（wēn）多效（xiào）熱法海水淡（dàn）化裝置，具備日產淡水5萬立方米的生產能力，目前運行良好，所產（chǎn）除鹽（yán）水電導率穩定在（zài）10μs/cm以下，造水比（bǐ）達9.8，各項指標均達（dá）到設計要求。該技術采用的雙蒸汽壓縮器工藝以及低（dī）壓模式與（yǔ）低低壓模式混合的（de）運行方式（shì）為國內首（shǒu）次應用，具有以下優點：一是回收低品質餘熱蒸汽。該技術實現了煤（méi）氣（qì）、蒸汽、水三者間的能源轉換利用;可（kě）調節冬夏季之間蒸汽和電的供需不平衡狀況，在真空狀態下進行低溫多效蒸發製水，有效避（bì）免了設備結垢（gòu），實現了設備（bèi）穩定、高效運行。二是實現了汙水零排放（fàng）。海淡水使用及其與（yǔ）汙（wū）水勾兌實現回用（yòng），可大量減少地（dì）表水和水處理藥劑消耗，每年可（kě）節省地表水資源1734萬（wàn）噸，減少工業（yè）固體汙染（rǎn）物排放3.5萬噸;水係（xì）統的水質（zhì）借助海水淡化耦合得到根本改善（shàn），實現了工（gōng）業（yè）汙水的零排放。三是副產濃（nóng）鹽水可利用。海水淡化裝置（zhì）日產約12萬噸濃鹽水，部分濃鹽水用於300MW熱電機組的（de）煙氣脫硫，實現了海水的梯級利用;濃鹽水可用於社（shè）會鹽場製鹽，循環利用，減少鹽場投資，縮（suō）短製鹽期（qī）;可對濃鹽水進行鹽化工，提取化工產品，將海（hǎi）水資源產業化。

　　300MW熱電煤氣—煤粉混燒發電技術。首（shǒu）鋼京唐生產過程中（zhōng）副產（chǎn）的高（gāo）爐、轉爐、焦爐煤氣除各工序使用外，利用富裕的煤氣供給2台300MW熱電機組發電，使煤氣得到了充分（fèn）利用。以焦氣代替輕質燃油作為鍋爐點火及穩燃用燃料，既實現了煤氣零放散，鍋爐還可100%燃燒煤粉，也可摻燒高（gāo）爐或（huò）轉爐煤氣。

　　“三幹”及餘能發（fā）電技術（shù）。首鋼京唐共有2台（tái）36.5MWTRT發電機組、2台30MWCDQ發電機（jī）組、2台（tái）300MW煤氣-煤（méi）粉混燒熱電機組，年自發電量（liàng）可達55億千瓦時，占（zhàn）鋼廠總用（yòng）電量的94%，餘能自供電率達50%。其2套260t/h幹熄焦裝置配（pèi）備2套30MW發電機組，可回收80%以上的紅焦顯熱，扣除本（běn）身消耗，每年可回（huí）收能源198222噸（dūn）標準煤;采用高溫高壓自然循環的（de）餘熱鍋爐產（chǎn）生（shēng）9.5MPa、540℃的蒸汽來發電，設計年發電量4.4712億千瓦時、噸焦發電量106kwh。他們自主研發了煤氣全幹法（fǎ）低壓脈衝布袋除塵技術，形成了具有自主（zhǔ）知識產權的（de）集約型冶金煤氣幹法除塵工藝、煤氣溫度控製、多係統（tǒng）耦合數字化控製、布袋（dài）與管道係統長壽等11項綜合（hé）核心技術，解（jiě）決了特（tè）大型高（gāo）爐煤氣采用（yòng）全幹法布（bù）袋除塵的國際性技（jì）術難（nán）題，攻克了煤氣溫（wēn）度控製、管道防（fáng）腐、裝備製造、自動化控製（zhì）等諸多（duō）技術障（zhàng）礙，取得（dé）了高爐煤（méi）氣幹法除塵大型化的重大（dà）技術（shù）突破，整（zhěng）體技術水平達到國際領先，設備國產化（huà）率達到100%。

　　邯鋼：確保餘熱餘能利用項目同步實施

　　據河北鋼鐵集（jí）團邯鋼總經理彭兆豐介紹，邯鋼在實施結（jié）構優化、產業升（shēng）級的同時，同時考慮餘熱餘能項目的（de）同步（bù）實施，截（jié）至2010年底，邯鋼總（zǒng）發電（diàn）裝機容量達到581MW。

　　邯鋼新區年產500萬噸鋼規模（mó）的精品板材生產基地建（jiàn）設時，配套建設了2套18MW的TRT發電機組、2套15MW的幹熄焦發電機組、1套30MW的燒結餘熱發電機組、3套60MW的煤氣鍋爐發（fā）電機組（zǔ），總裝（zhuāng）機容量達到276MW。其老區改造過程中，對餘熱餘能利用也進行了完善和升級，現有49MW燃氣-蒸汽聯合循環（huán）(CCPP)發電機組2套、60MW的（de）煤氣鍋爐發電機組2套、6MW的幹熄焦發（fā）電機組1套、30MW的發電機組1套，老區總裝機容量達305MW。

　　會上（shàng），杭州西子聯合工程有限公司、南京（jīng）凱盛能源公司（sī）、杭州哲達科技公司（sī）等餘熱（rè）利用領域的裝（zhuāng）備企業分（fèn）別對其節能新產品、新技術進行了全麵展示，得到了與會人員的普遍關注。