GCr15軸承鋼管-軸承鋼的新技術與發展方向

GCr15軸承（chéng）鋼管-軸承鋼的新技術與發展（zhǎn）方（fāng）向

    軸承鋼管材-軸承鋼主要用於製造滾（gǔn）動軸承的滾動體和套圈（quān）。
　　由於軸承應具備長壽命、高（gāo）精度、低發熱量、高速性、高剛性、低噪音、高耐磨性等特性，因此要求軸承鋼應（yīng）具備：高硬度、均勻硬度、高彈性極限、高接觸疲勞強度、必須的（de）韌性、一定的淬透性、在大氣的潤滑劑中的耐腐蝕性能（néng）。為了達到上（shàng）述性能要求，對軸承鋼的化學成分均勻性、非金屬（shǔ）夾雜物含量和類型、碳（tàn）化物粒度和分布、脫（tuō）碳等要求嚴格。
　　軸承鋼總體上向高質量、高性能和多品種方向發（fā）展。軸承用鋼按特性及應（yīng）用環境劃分為：高碳鉻軸承鋼、滲（shèn）碳軸承鋼（gāng）、高溫（wēn）軸（zhóu）承鋼、不鏽軸承鋼及專用的特種軸（zhóu）承材料（liào）。
　　為適應（yīng）高溫、高速、高負荷、耐蝕、抗輻射的要求，需要研製一係列具有特殊性（xìng）能的新型軸承鋼。為了降（jiàng）低（dī）軸承鋼的氧含量，發展了真空冶煉、電渣重熔、電子束（shù）重熔等軸承鋼的（de）冶煉技術。而大批量軸承鋼的冶煉由電弧爐熔煉，發展成各種（zhǒng）類型（xíng）初煉爐加爐外精煉。生產銷售各種規格軸承鋼管。
　　目前，采用容量大於60噸初煉爐＋LF／VD或RH＋連鑄（zhù）＋連軋工藝生產軸承（chéng）鋼，以達到高質量、高效率、低能（néng）耗之目（mù）的。在熱處理工藝方麵，由（yóu）車底式爐、罩式爐發展（zhǎn）成連續可（kě）控氣氛退火（huǒ）爐熱處理。目前，連（lián）續熱處理爐型最長（zhǎng）為150m，加工生產軸承鋼的球化組織穩定和均勻，脫碳層小（xiǎo），消耗能量低。
　　20世紀70年代以來，隨著經濟發（fā）展和工業技術進步，軸承的應用（yòng）範圍擴大；而國際貿易的（de）發展，又推（tuī）動了（le）軸承鋼標準國際化（huà）和新技術、新工藝及新裝備的開發和應用，效率（lǜ）高、質量高、成本低的配套技（jì）術和工（gōng）藝裝備應運（yùn）而生。日本和德國等均建成（chéng）了高（gāo）潔淨度、高質量的軸承鋼生產線（xiàn），使鋼的產量迅速增加，鋼的質量和疲勞壽命大幅度提高。日本和瑞典生產的軸承鋼的氧含量降到10ppm以下。80年代末期，日本山陽特鋼公司的先進水平為5.4ppm，達到了（le）真空重熔（róng）軸承鋼的水平。
　　軸承的接觸疲勞壽命對鋼組織的均勻性非常（cháng）敏感。提高潔淨度(減（jiǎn）少鋼中的雜質元素和夾雜物含量)，促使鋼中（zhōng）的非金屬夾雜（zá）物和碳化物細小均勻分布（bù），可以提高軸承鋼的接觸疲勞（láo）壽命。軸承鋼使用狀態（tài）下的組織應是回火馬氏體基（jī）體上均勻分布著細小的碳化物顆粒，這樣的組（zǔ）織可以賦予軸承鋼所需要的性能。高碳軸承鋼中的主（zhǔ）要合金元素有碳、鉻、矽、錳、釩等。
　　如何獲（huò）得球化組（zǔ）織是軸承鋼生產中的重要（yào）問題，控軋控冷是先（xiān）進軸承鋼的重要生產工藝。通過控軋或軋後快（kuài）冷消除（chú）了網狀碳化物，獲得合適的預（yù）備組織，可以縮短軸承（chéng）鋼球（qiú）化退火（huǒ）時間，細化碳化物，提高疲勞壽命。
　　近年來，俄羅斯和日本采用低溫控軋(800℃~850℃以下)，軋後采用空冷加短時間退火，或完全取消球化退火工藝，就可得到合格的軸承鋼組織。軸承鋼的650℃溫（wēn）加工也是新型技術。共析（xī）鋼或高碳鋼熱加工前若（ruò）具有細晶（jīng）粒組織（zhī）或在加工過程能形成細（xì）晶（jīng）粒，則在(0.4~0.6)熔（róng）化溫度範圍（wéi）內，在一定應變速率下，呈現出超塑性。美國海（hǎi）軍研究院(NSP)對52100鋼進行（háng）了650℃溫加工試（shì）驗（yàn）表明，在650℃下真應變2.5不發（fā）生斷裂。因此，有可能以650℃溫加工來（lái）代替高（gāo）溫（wēn）加（jiā）工並與球化（huà）退火工藝結合（hé）起來，這對簡化設備和工序、節約能源、提高（gāo）質量有重要意（yì）義。

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