我國鋼鐵企業生產餘熱餘能利用各有妙招

我（wǒ）國鋼鐵企業（yè）生產餘熱餘能利用各有妙招

　對於鋼鐵企業而言，能源成本幾乎占到總成（chéng）本的1/3，要推進（jìn）節能減排，實現餘熱餘能的高效利用，增強企業的核心競爭實力，須在能源管理上做文（wén）章，這已經成為鋼鐵業界的共識。

　　為提高鋼鐵企業能源（yuán）利用效率，引導其技術改造（zào）和投資方向，積極推（tuī）廣餘熱餘能利用新技術、新裝備，為裝備上下（xià）遊企業搭建交流的平台，全（quán）國鋼鐵餘熱餘能利用研討（tǎo）會於7月在唐鋼召開，來（lái）自唐（táng）鋼、首鋼京唐公司、邯鋼（gāng）、安鋼等眾多鋼鐵企業的代表，就其（qí）近年來在餘熱（rè）餘能利用方麵取得的經驗進行了交流。

　　唐鋼：二次能源高利（lì）用率促工（gōng）序能耗降低

　　據河北鋼鐵集（jí）團唐鋼（gāng）常務副總經理王蘭（lán）玉介紹，“十一五”期間，唐鋼綜合能耗降低了53.5kgce/t，累（lèi）計節能量達69.47萬噸（dūn）標準煤，共減排二氧化碳（tàn）180萬噸（dūn）。隨著副產煤氣（qì）綜合利用工作的不斷深入，唐鋼還實現了焦爐煤氣零放散，高爐煤（méi）氣放散率由2005年的6.62%降至2010年的0.53%，轉爐煤氣回收量由2005年的83.34m3/t提高到2010年的115.8m3/t。

　　唐鋼二次能源（yuán）利用水平逐年提高，在滿足主體（tǐ）工藝需求的同時，他們還積極利用富餘煤氣、蒸汽發電（diàn），自發電量（liàng）由2005年的7.59億（yì）千瓦時提高到2010年的22.4億千瓦時;噸鋼耗（hào）電量由2005年的411.13千瓦時提高到2010年的465.5千瓦時(主要是由於增加了冷軋生產線);噸鋼自發電（diàn）量由2005年87.14千瓦時提高到2010年的262.06千瓦（wǎ）時，自發電比（bǐ）例由2005年的（de）21.2%提高到2010年的56.3%，2011年噸鋼（gāng）發電量達到了300千瓦時以上。隨著（zhe）二次能（néng）源利用效率的提高，唐（táng）鋼主（zhǔ）體工序能（néng）耗指標明顯（xiǎn）改善（shàn），焦化工序能耗（hào）由129.37kgce/t降至94.49kgce/t，燒結工序能耗由54.8kgce/t降至51.12kgce/t，煉鐵工序能耗由443.68kgce/t降至369.26kgce/t，煉鋼工序（xù）能耗由-4.42kgce/t降至-15.01kgce/t。2000年開始，唐鋼實施加熱爐蓄熱式改造，2004年軋鋼加熱爐全部燃用副產煤（méi）氣，不再消耗燃油，使軋鋼工序能耗逐年降低，由2005年的49.12kgce/t降至2010年的37.68kgce/t。

　　唐鋼有6座5.5m焦爐，年（nián）產焦炭270萬噸，回收焦爐（lú）煤氣9.27億立方米供焦爐加（jiā）熱、市（shì）區民（mín）用以及加（jiā）熱爐（lú）、鍋爐使用，實現了零放散;配備了2套幹熄焦係統，處理能力分別為150t/h和180t/h，產生（shēng）的蒸汽除滿足化（huà）產工藝（yì）需求外，可供2台15MW發電機組發電，年發電量達1.8億千瓦時。唐鋼煉鐵廠北區有（yǒu）4台燒結機，年產燒結礦900萬噸，配備（bèi）25MW發電機組，噸礦發電量20kwh;南區有320m2燒結機1台，年產燒結礦400萬噸，配備15MW發（fā）電機組，噸礦發電量（liàng）18kwh。唐（táng）鋼4座高（gāo）爐年產量900萬噸，高爐煤氣全部回（huí）收利用，年回收高爐煤氣152億立方米（mǐ），除滿足煉鐵工序自用外，還可（kě）供加熱爐和鍋爐使用，實現了加熱爐和鍋爐（lú）全燃煤氣（qì），高（gāo）爐煤氣放散（sàn）率為0.5%以下。同時，這4座高爐全（quán）部配備了高爐煤氣餘壓發電裝（zhuāng）置(TRT)，總裝機（jī）容量64MW;北區高爐采用濕（shī）法除塵（chén），噸鐵TRT發電量38千瓦時，南區高爐（lú）采用（yòng）幹法除塵，噸鐵TRT發電量（liàng）45千瓦時。唐鋼3座150t轉（zhuǎn）爐、4座55t轉爐年（nián）產量為900萬噸，全部采（cǎi）用濕法(OG法)回收轉爐煤氣，年回收量9.91億立（lì）方（fāng）米，噸鋼轉爐煤氣回收量達到120m3的（de）國內先進水平，回（huí）收的轉爐煤氣供煉鋼烤包、加熱爐（lú）和鍋爐使用;餘（yú）熱蒸汽則采用低溫餘熱發電技術，回收利用轉爐餘熱蒸汽的低溫餘熱發電機組，裝機容量15MW，噸（dūn）鋼餘熱蒸汽回收（shōu）量90kg，噸鋼發電量達10千（qiān）瓦時以上。唐鋼軋鋼（gāng）係統9座軋鋼加熱爐采用鋼坯熱裝熱送技術，鋼坯熱裝溫度達（dá）到800℃的熱裝率達80%以上，有效降低了加熱爐燃料消耗和鋼坯燒損;熱板1700毫米和（hé）一棒生產線加熱爐采用汽化冷（lěng）卻技術，回收餘熱蒸汽送入（rù）內部低壓蒸汽管網，滿足了（le）生（shēng）產、生活用汽（qì）;全部采用了蓄熱式燃燒技（jì）術，其蓄熱式（shì）煙氣（qì）餘熱回收裝置可最大限度回（huí）收高溫煙（yān）氣的顯熱，降低了排煙溫（wēn）度（dù），較常規加熱爐降低燃料消耗30%以上。唐鋼動力係（xì）統（tǒng）有純燃煤氣鍋爐15台，所產蒸汽除保障（zhàng）北區（qū）高爐（lú）汽動鼓風外全部用來發電，熱電機組總裝機容量254MW，年發電量18億（yì）千瓦時，實現了焦爐煤氣不放散、高爐煤氣放散率低於0.5%、轉爐煤氣（qì）回收量120m3/t以上。

　　首鋼京（jīng）唐：循環經濟（jì）理念指導生產

　　據首鋼京唐公司總經理助理李揚介紹，首（shǒu）鋼京唐鋼鐵項目共采（cǎi）用了220項（xiàng）先進技術，其中自主創新和（hé）集成創新技術（shù）占2/3，完全按照循環經（jīng）濟理（lǐ）念設計，以減量化、再利用、資（zī）源化為原則，以低消耗、低排放、高效率為特征，對生產過（guò）程（chéng）中的（de）餘熱、餘壓（yā）、餘氣、廢水、含鐵（tiě）物質和固體廢棄物充分循環利用，基本實現零排放，實現了資源和能源的高效利用。

　　首鋼京唐研發了以下餘熱餘（yú）能利用工（gōng）藝技術。

　　低溫多效熱法海水淡化技術。為回收利用鋼廠低品質的餘熱（rè）蒸汽，首鋼京唐建成了4套低溫多效熱法海水淡化裝（zhuāng）置，具備日產淡水5萬立方米的生產能力，目前運行良好（hǎo），所產除鹽水電導率穩定在10μs/cm以下，造水比達9.8，各項指標均達到設計要求。該技術采用的雙蒸汽壓縮器工藝以及（jí）低壓（yā）模（mó）式（shì）與低低壓模式（shì）混合的運（yùn）行方式為國內首次應用（yòng），具有以下優點：一是回收低品質餘熱蒸（zhēng）汽。該技術（shù）實（shí）現了煤（méi）氣（qì）、蒸汽、水三者間（jiān）的能（néng）源轉換利用;可調節冬夏季之間蒸汽和電的供需不平衡（héng）狀況，在真空狀態下進行低溫（wēn）多（duō）效蒸（zhēng）發製水（shuǐ），有效避免了設備結垢，實現（xiàn）了設（shè）備穩定（dìng）、高（gāo）效運行。二是實現（xiàn）了汙水零排放。海淡水使用及其與汙水勾兌實現回用（yòng），可大（dà）量減少地表水和水處理藥劑消耗，每年可節省地表水資源1734萬噸，減少工業固體汙染物排放3.5萬（wàn）噸;水係統的水質借助海水淡化耦合得到根本改善（shàn），實現（xiàn）了工業汙水的零排放。三是副產濃鹽水可（kě）利用。海水淡化裝置日產約12萬噸濃鹽水，部分濃（nóng）鹽水（shuǐ）用於300MW熱電（diàn）機組的煙氣脫硫（liú），實現（xiàn）了海水的梯級利用;濃鹽水可用於社（shè）會鹽（yán）場製鹽，循環利（lì）用，減少鹽場投資（zī），縮短製鹽期;可（kě）對濃鹽水進行鹽化工，提取化工產品，將海水資源產業化。

　　300MW熱電煤氣—煤粉（fěn）混燒發電技術。首鋼京唐生產過程中副產的高爐（lú）、轉爐、焦爐煤氣除各工序使用外（wài），利（lì）用富裕的煤氣供（gòng）給（gěi）2台300MW熱電機組發電，使煤氣得到了充分利用。以焦氣代替（tì）輕質燃油作為鍋（guō）爐點火及穩燃用燃料，既實現了煤氣零放散，鍋爐還可100%燃燒煤粉，也可摻燒高爐或轉爐煤氣。

　　“三幹”及餘能發電技術。首鋼京唐共有2台36.5MWTRT發電機（jī）組、2台30MWCDQ發電機（jī）組、2台300MW煤氣-煤（méi）粉混燒熱電機組（zǔ），年自發電量（liàng）可達55億千瓦時，占鋼廠總用電量的94%，餘能自供電率達50%。其2套260t/h幹熄焦裝置配（pèi）備2套30MW發電機組，可回收80%以上的紅焦顯熱（rè），扣除（chú）本身消耗（hào），每年可（kě）回收能源198222噸（dūn）標準煤;采（cǎi）用高溫高壓自然循環的餘（yú）熱（rè）鍋爐（lú）產生9.5MPa、540℃的蒸汽來發電，設計年發電量4.4712億千（qiān）瓦時、噸焦發電量106kwh。他們自主研發了煤氣全幹法低壓脈衝布袋除（chú）塵技術，形成了具有自主知識產（chǎn）權的（de）集約型冶金煤氣幹法（fǎ）除（chú）塵工（gōng）藝、煤氣溫度控製、多係統耦合數字化控製、布（bù）袋與管道係統長壽等11項綜合核心技術（shù），解決了特大型高爐煤氣采用全幹法布袋除塵的國際（jì）性（xìng）技術難題，攻（gōng）克了煤氣溫度控（kòng）製、管道防腐（fǔ）、裝備製造、自動化控（kòng）製等諸（zhū）多技術障礙，取得了高爐煤氣幹法除塵大型（xíng）化的重大技術突破，整體技術水平達到國際領先，設備國產化率達到（dào）100%。

　　邯鋼：確保餘熱餘能利用項目同步（bù）實施

　　據河北鋼鐵集團邯鋼總經理彭兆豐（fēng）介紹（shào），邯鋼在實施結構優化、產（chǎn）業升級的同（tóng）時，同時考慮餘熱餘能項目的同步實施，截至2010年底，邯鋼總發電裝機容量達到581MW。

　　邯（hán）鋼新區年產500萬噸鋼規模的精品板材（cái）生產基地建設時，配套建設了2套18MW的TRT發（fā）電（diàn）機組、2套15MW的幹熄焦發電機組、1套30MW的燒結餘熱發電機組、3套60MW的煤氣鍋爐（lú）發電機組，總裝機容量達（dá）到276MW。其老區改造過程（chéng）中，對餘熱餘能利用也進（jìn）行了完善和升級，現有49MW燃氣-蒸（zhēng）汽聯合循環(CCPP)發電機組2套、60MW的煤氣（qì）鍋爐發電機組（zǔ）2套、6MW的幹熄焦發電機組1套（tào）、30MW的發電機組1套，老區總裝機容量（liàng）達305MW。

　　會上，杭州西子聯合工程有限公司、南京凱盛能源公司、杭州哲（zhé）達科技公司等餘熱利用領域的裝（zhuāng）備企業分別（bié）對其節能新（xīn）產品（pǐn）、新技術進行了全麵展示，得到（dào）了與（yǔ）會人員的普（pǔ）遍關注。