講述鋼（gāng）管除鏽的基本方法有哪（nǎ）些？

講述鋼管除（chú）鏽的基本方法（fǎ）有哪些？

隨著我國經濟的持續（xù）發展（zhǎn），國家大力發展能源行業，長輸油氣管線是能源保（bǎo）障的重要方式（shì），在輸油(氣)管線防腐施工（gōng）過程中（zhōng），鋼管表麵處理是決定管（guǎn）線防腐使用壽命的關鍵因素之一，它是（shì）防腐層與鋼管能否牢固結合的（de）前提。經研究（jiū）機構驗證，防（fáng）腐層的壽命除取決於塗層（céng）種類、塗覆質量和施工環（huán）境等因素外，鋼管的表麵處理對防腐層壽命的影響約占50%，因此，應嚴（yán）格按（àn）照防腐層規範對鋼管表麵的要求，不斷探索和總（zǒng）結（jié），不斷改進鋼管表麵處理方法。

　　1、清洗

　　利用溶劑（jì）、乳劑清洗鋼材表麵，以達到去除油、油脂、灰塵、潤滑劑和類似的有機（jī）物（wù），但它不能去（qù）除鋼材表麵的鏽、氧（yǎng）化皮、焊藥等，因此在（zài）防腐生產中（zhōng）隻作為輔助手段。

　　2、工具（jù）除鏽

　　主要使用鋼絲刷等（děng）工具對鋼材表麵進行打磨（mó），可以去除鬆動或翹起的氧化（huà）皮、鐵鏽、焊渣等（děng）。手動工具除鏽（xiù）能達到Sa2級，動力工具（jù）除鏽可達到Sa3級，若鋼材（cái）表麵附著牢（láo）固的氧化鐵皮，工具除（chú）鏽（xiù）效（xiào）果（guǒ）不理想（xiǎng），達不（bú）到防腐（fǔ）施工要求的錨（máo）紋深度

　　3、酸洗

　　一般（bān）用（yòng）化學（xué）和電解（jiě）兩種（zhǒng）方（fāng）法做酸洗處理，管道防腐隻采用（yòng）化學酸洗，可以去除氧（yǎng）化皮、鐵鏽、舊塗層，有時可用其作為噴砂除鏽後的再處理。化學清洗雖然能使表（biǎo）麵達到一定（dìng）的清潔度和粗糙度，但其錨紋（wén）淺，而且易對環（huán）境造成汙染。

　　4、噴(拋)射除鏽

　　噴(拋)射除鏽是通過大功率電機帶動噴(拋)射葉片（piàn）高速旋轉，使鋼砂、鋼丸、鐵絲段、礦物質等磨料在離心（xīn）力（lì）作用（yòng）下對鋼管表麵進行噴(拋)射處理，不僅可以徹底清除鐵（tiě）鏽、氧化物和汙物，而且鋼管在磨料猛烈衝擊和磨擦力的作用下，還能（néng）達到所需要的均勻粗糙（cāo）度。

　　噴(拋)射除鏽後，不僅（jǐn）可以擴大管子表麵的（de）物理吸附作用，而且可以（yǐ）增（zēng）強防腐層與管子表麵的機械黏附作用。因此（cǐ），噴(拋)射除（chú）鏽是管道防腐的理想除鏽方式。一般而言，噴丸(砂)除鏽主要用於管子內表麵處理，拋丸(砂)除鏽主要用於管子外表麵處理。采用噴(拋)射除鏽（xiù）應注意幾個問題。

　　4.1除鏽等級

　　對於鋼管常用（yòng）的（de）環氧類、乙烯類、酚醛類等防（fáng）腐塗料的（de）施工工藝，一般要求鋼管表麵達到近白（bái）級(Sa2.5)。實踐證明，采用這種除鏽等級幾乎可以（yǐ）除掉所有的氧化皮、鏽（xiù）和其他汙物，錨紋深度達到（dào）40~100μm，充分滿足防腐層與鋼管的附著力（lì）要求，而噴(拋)射除鏽工藝（yì）可（kě）用較低的運行費用和穩定可靠的質量達到近白級(Sa2.5)技術條件。

　　4.2噴（pēn）(拋（pāo）)射磨料

　　為了達到理想的除鏽效（xiào）果，應根據鋼管（guǎn）表麵的硬度、原始鏽蝕程度、要求的表麵粗糙度、塗層類型等來選擇磨料，對於單層環氧、二層或三層（céng）聚乙烯塗層，采用鋼（gāng）砂和鋼丸的混合磨料更（gèng）易達到理想的除鏽效果。鋼丸有強化鋼（gāng）表麵的作用，而鋼砂則有刻蝕（shí）鋼表麵的作用。鋼砂和鋼丸的混合磨料（liào）(通常鋼丸的硬度為40～50 HRC，鋼砂的硬度為50～60 HRC可用於各種鋼表麵，即使是用在（zài）C級和D級鏽蝕的鋼表麵（miàn）上（shàng），除鏽效果也很好。

　　4.3磨料（liào）的粒徑及配比

　　為獲得較好的均勻清（qīng）潔度和粗糙度分布，磨料的粒（lì）徑及（jí）配比設計相（xiàng）當（dāng）重要。粗糙度太大易造成防腐（fǔ）層在錨紋尖峰處變薄;同時（shí）由於錨紋太深，在防腐過程中防腐（fǔ）層易形（xíng）成氣泡，嚴重影響防腐層的性能。

　　粗糙度太小會造成防腐層附著力及耐衝擊強（qiáng）度下降。對於嚴重的（de）內部點蝕，不（bú）能僅靠大顆粒磨料高強度衝擊，還必須（xū）靠小顆粒打磨掉腐蝕產物來達到清理效果，同時合理的配比設計不僅可減緩磨（mó）料對管道及噴嘴(葉片)的磨損（sǔn），而且磨料（liào）的利用率（lǜ）也可大大提高。通常，鋼（gāng）丸的粒徑為0.8～1.3 mm，鋼砂粒徑為0.4～1.0 mm，其（qí）中以（yǐ）0.5～1.0 mm為主要成分。砂丸比一（yī）般為5～8。

　　應該注意的是（shì）在實際操作中，磨料中鋼砂（shā）和鋼丸的理想比例很難達到，原因（yīn）是硬而易（yì）碎的鋼砂比鋼丸的破碎率高。為此，在操作中應不斷抽（chōu）樣檢測（cè）混合磨料（liào），根據粒（lì）徑分布（bù）情況，向除鏽機中摻入新磨料（liào），而且摻人的（de）新磨料中，鋼砂的數量要占主要的。

　　4.4除鏽速度

　　鋼管的（de）除鏽速度取決於磨料的類（lèi）型和磨料的排量，即單位時間內磨料施加到鋼（gāng）管的總動能E及單顆粒（lì）磨料的動（dòng）能E1。

　　式（shì）中： m ——磨料（liào）的噴(拋)量;

　　V ——磨料運行速度;

　　m1——單顆粒磨料的質量。

　　m。的大小與磨料破碎率有關，破碎率大小直接影響表（biǎo）麵處理作業的成本及除鏽設備的費用。當設備固定不變後，m為（wéi）常數，y為（wéi）常數（shù），所以E也是一（yī）個常數，但（dàn）由於（yú）磨（mó）料破碎，m1發生變化，因此，一般（bān）應選擇損耗率較低的磨（mó）料，這樣有利於（yú）提高清（qīng）理（lǐ）速度和長葉片的壽命。

　　4.5清洗和預熱

　　在噴（pēn）(拋)射處理前，采用清洗的方法除去鋼管表麵的油脂和積垢，采用加熱爐對管體預熱至40一60℃，使鋼管表麵保持幹燥狀態。在噴(拋)射處理時，由於鋼管表麵不含油脂等（děng）汙垢，可（kě）增強除鏽的效（xiào）果，幹燥的鋼管表麵也有（yǒu）利於鋼丸、鋼砂與鏽和氧（yǎng）化皮的分離，使除鏽後的鋼管表麵更加潔淨。

　　5 結語

　　在生產中重視表麵處理的重要性（xìng），嚴格控製除鏽時的工藝參數（shù），在實際施工中，鋼管防腐層的（de）剝離強度值大大（dà）超過（guò）標準（zhǔn）的（de）要求，確保了防（fáng）腐層的質量，在同樣設備的基礎上，大大提高工藝水平，降低生產成本。