講述（shù）鋼管除鏽（xiù）的基本方法有哪些？

講述鋼管除鏽的（de）基本方法有哪些？

隨著我國經濟的持續發（fā）展，國家大（dà）力發展能源行業，長輸油氣（qì）管線是能源保（bǎo）障（zhàng）的重要方式，在輸油(氣)管線防腐施工過程中，鋼管表麵處理是（shì）決定管線防腐使用壽命的關鍵因素之一，它是防腐層與鋼管（guǎn）能否牢固結合的前提。經研究機構驗證，防腐層的壽命除取決於塗層種類、塗覆（fù）質量和施工環（huán）境等因素外，鋼管的表麵處理對防腐（fǔ）層壽命的影響（xiǎng）約占50%，因此，應嚴（yán）格按照防腐層規（guī）範對鋼管表麵（miàn）的要求，不斷探索（suǒ）和總結，不斷改進鋼管表麵處理（lǐ）方（fāng）法。

　　1、清洗

　　利用溶劑、乳劑清洗鋼（gāng）材（cái）表（biǎo）麵，以達到（dào）去除油、油脂、灰塵、潤滑劑和類似的有機（jī）物，但它不能去除鋼材表麵的鏽、氧化皮、焊藥等，因此在防腐生產中隻（zhī）作為輔助（zhù）手（shǒu）段。

　　2、工具（jù）除鏽（xiù）

　　主要使用鋼絲刷（shuā）等工具對鋼材表麵進行打磨，可以去除鬆動或翹起的（de）氧化皮、鐵鏽、焊渣等。手動工具除鏽能達到Sa2級，動力工具除鏽可達到Sa3級，若鋼（gāng）材表麵附著牢固的氧化鐵（tiě）皮，工具除鏽效果不理想，達不（bú）到防腐施工要求的錨紋深度（dù）

　　3、酸洗

　　一般（bān）用化學和電解兩種方（fāng）法做酸洗處理，管道防腐隻（zhī）采用化學酸洗，可以去除氧化皮、鐵鏽、舊塗層，有時可用其作為噴砂除鏽（xiù）後的再處理（lǐ）。化學清洗雖然能使表（biǎo）麵達到一定的清潔度和粗糙度，但其錨紋淺（qiǎn），而且易對環境造成汙染。

　　4、噴(拋)射除鏽

　　噴(拋)射除鏽是通過大功（gōng）率電機帶動噴(拋（pāo）)射葉片高速旋轉，使鋼砂、鋼丸、鐵絲段、礦物質等磨料在（zài）離（lí）心力作（zuò）用下對鋼管表麵進行噴(拋)射處理，不僅可以徹底清除鐵鏽、氧化物和汙物，而且鋼管在磨料猛烈衝擊和（hé）磨擦力的作用下，還能達（dá）到（dào）所需要的均勻粗糙度。

　　噴(拋)射除鏽後，不僅可以擴大（dà）管子表麵的物理吸附作用，而且可以增強（qiáng）防腐層與管子表麵的機（jī）械黏附作用。因此，噴(拋)射除鏽是管道防腐的理想除鏽方式。一般而言，噴丸(砂)除（chú）鏽主要用於管子內表麵處理，拋丸(砂)除鏽主要用於（yú）管（guǎn）子外表麵處理。采用噴(拋)射除鏽應注意幾個問題。

　　4.1除鏽等級

　　對於鋼管常用（yòng）的環氧（yǎng）類、乙烯類、酚醛類（lèi）等防腐塗料的施工工藝，一般要求鋼管表麵達到近白級(Sa2.5)。實踐證明（míng），采用這種除（chú）鏽等級幾乎可以除掉所有的氧化皮、鏽和其他汙（wū）物，錨紋深度達到40~100μm，充分滿足防腐（fǔ）層與鋼管的附著（zhe）力要求，而噴(拋)射除鏽工藝（yì）可用較低的運行（háng）費用和穩定可靠的質量達到近白級(Sa2.5)技術條件。

　　4.2噴(拋)射磨料

　　為了達到理想的除鏽效果，應根據鋼管表麵的硬度、原始鏽蝕程度、要求的表麵粗（cū）糙度、塗層類型等（děng）來選擇磨（mó）料，對於單層環氧、二層或三（sān）層聚乙烯塗層，采（cǎi）用鋼砂和鋼丸的混合磨料更易達到理想（xiǎng）的除鏽效果。鋼（gāng）丸有強化鋼表麵的作用，而鋼砂則有刻蝕鋼表（biǎo）麵的作用。鋼砂和鋼丸的混合磨料(通常鋼丸的硬度為（wéi）40～50 HRC，鋼砂的硬度為50～60 HRC可用於各種鋼表麵，即（jí）使（shǐ）是用在（zài）C級和D級鏽蝕的（de）鋼表麵上（shàng），除鏽效果（guǒ）也很好。

　　4.3磨料的粒徑及配比

　　為獲得較（jiào）好的均勻清潔度和粗糙度分布，磨料的粒徑及配比設計相當重要。粗糙（cāo）度（dù）太大易造成防腐層（céng）在錨紋尖峰處變薄;同時由於錨紋太深，在防腐過程中防腐層易形成氣泡，嚴重影響防腐層的性能。

　　粗糙（cāo）度太小會造成防腐層附著力及耐衝擊強度下降。對於嚴重的（de）內部點蝕，不能僅靠（kào）大顆粒磨料高強度衝擊，還必須靠小顆（kē）粒打磨掉（diào）腐蝕產物來達到清（qīng）理效果，同時合理的配比設計不僅（jǐn）可減（jiǎn）緩磨料對（duì）管道及噴嘴(葉片)的磨損，而且磨料（liào）的利用（yòng）率也可大（dà）大提高。通常，鋼丸的（de）粒徑為0.8～1.3 mm，鋼砂粒徑為0.4～1.0 mm，其中以0.5～1.0 mm為主要成分。砂丸比一般為5～8。

　　應該注意的是在實（shí）際操作中，磨料中鋼砂和（hé）鋼丸（wán）的理想（xiǎng）比例很難達到，原因是硬而易（yì）碎的鋼砂比鋼（gāng）丸的破碎率高。為此，在操作中應不斷抽樣檢測混合磨（mó）料，根據粒徑分（fèn）布情況，向（xiàng）除鏽（xiù）機中摻入新（xīn）磨料，而且摻人的新磨料中，鋼（gāng）砂的數量要占主要的。

　　4.4除鏽速度

　　鋼管的除鏽速度取決於磨料的類型和磨料的排量，即單位時（shí）間內磨料施加到鋼管的總動能E及單顆粒磨料的動能E1。

　　式中： m ——磨料的噴(拋)量;

　　V ——磨料運行速度;

　　m1——單顆粒磨料的（de）質量。

　　m。的大小與磨料破碎率有關，破碎率大小直接影（yǐng）響表麵處理作業的成本及除鏽設備的（de）費用。當（dāng）設備固定不變後（hòu），m為常數，y為常（cháng）數，所以E也是一個常數，但由於磨料破碎，m1發（fā）生變化，因此，一般應選擇損耗率較低的磨料，這樣有利於提高清理速度和長葉片的壽命。

　　4.5清洗和預熱

　　在噴(拋)射（shè）處理前，采用清洗的方法除去鋼管表麵的（de）油脂和積垢，采用加熱爐對管體（tǐ）預熱至40一60℃，使鋼管表麵保持幹燥狀（zhuàng）態（tài）。在噴(拋)射處理（lǐ）時，由於鋼管表麵不含油脂等（děng）汙（wū）垢，可增強（qiáng）除鏽的效果，幹（gàn）燥的鋼管表麵也（yě）有利（lì）於鋼丸、鋼砂與（yǔ）鏽和氧化皮的分離，使（shǐ）除鏽後的鋼管表麵更加潔淨。

　　5 結語

　　在（zài）生產中重視表麵處理的（de）重要性，嚴格控製除鏽時的工藝（yì）參數，在實（shí）際施工中，鋼管防腐層的（de）剝離強度值大大超過標準的要求（qiú），確保了（le）防腐層的質（zhì）量，在同樣設備的基礎上（shàng），大大提高工藝水平，降低生產成本。