我國鋼鐵企業生產餘熱餘能利用各有妙（miào）招

我國鋼鐵企業生產（chǎn）餘熱餘能（néng）利用各有妙（miào）招

　對於鋼鐵企業而言，能源成本幾（jǐ）乎占到總（zǒng）成本的1/3，要推進節能減排，實現餘（yú）熱餘能的高效利用，增強企業的核心競（jìng）爭實力，須在能源（yuán）管理（lǐ）上做文章，這已（yǐ）經成為鋼鐵（tiě）業界的共識。

　　為提高鋼鐵企業能源利用（yòng）效率，引導其技術改造和投資方向，積極推廣餘熱餘能利（lì）用新技術、新裝備，為（wéi）裝備上（shàng）下遊企業（yè）搭建交流的平台，全國鋼鐵餘熱餘能利用（yòng）研討會於7月在唐鋼召開，來自唐（táng）鋼（gāng）、首鋼京唐公司、邯鋼（gāng）、安鋼等眾多鋼鐵企業的代表，就其近年（nián）來在餘熱餘能利用方（fāng）麵取得的經驗進行了交流。

　　唐鋼：二次能源高利用率促工序能耗降低

　　據河北鋼鐵集團唐鋼常（cháng）務（wù）副總經理（lǐ）王蘭玉（yù）介紹，“十一（yī）五”期間，唐鋼綜合能耗降低了53.5kgce/t，累計節能（néng）量達69.47萬噸標準煤，共減排二氧化碳180萬噸。隨著副產（chǎn）煤氣綜合利用工作的不斷（duàn）深入，唐鋼還實現了焦爐煤氣零放散，高爐煤氣放散（sàn）率由2005年（nián）的6.62%降至2010年的（de）0.53%，轉爐煤氣回收量由2005年的83.34m3/t提高到2010年的115.8m3/t。

　　唐鋼二（èr）次能源利用水平逐年提高（gāo），在滿足主體工藝需（xū）求的同（tóng）時，他們還積極利用富餘煤氣、蒸汽發電，自發電量（liàng）由2005年的7.59億千瓦時提高到2010年的22.4億千（qiān）瓦時;噸鋼耗電量由（yóu）2005年的411.13千瓦時提高到2010年的465.5千瓦時(主要是由於增加了冷軋生（shēng）產線);噸鋼自發（fā）電量由2005年87.14千瓦時提（tí）高到2010年（nián）的（de）262.06千瓦時（shí），自發電比例由2005年的21.2%提高到2010年的56.3%，2011年噸鋼發電量達到了300千瓦時以上。隨（suí）著二次能源利用效（xiào）率的提（tí）高，唐鋼主體工序能耗指標明顯改（gǎi）善，焦化工序能（néng）耗由129.37kgce/t降至94.49kgce/t，燒結工（gōng）序能耗由54.8kgce/t降至51.12kgce/t，煉鐵工序能耗由443.68kgce/t降至369.26kgce/t，煉鋼（gāng）工（gōng）序能耗由-4.42kgce/t降至-15.01kgce/t。2000年開始，唐鋼實施加熱爐蓄熱（rè）式（shì）改造，2004年軋鋼加熱爐全部燃用副（fù）產煤氣，不再消耗燃油，使軋鋼工序能耗逐年降低，由2005年的49.12kgce/t降至2010年的37.68kgce/t。

　　唐鋼有6座5.5m焦（jiāo）爐，年產焦炭270萬噸，回收焦爐（lú）煤氣9.27億立方米供焦爐加熱、市區民用以及加熱爐（lú）、鍋爐使用（yòng），實（shí）現了零放（fàng）散;配備了2套幹熄焦係（xì）統，處理能力（lì）分別為150t/h和（hé）180t/h，產生的蒸汽除滿足化產工藝需求外，可供2台15MW發電機組發電，年發（fā）電量達1.8億千瓦時。唐（táng）鋼煉鐵廠北（běi）區有4台燒結機，年產燒結（jié）礦900萬噸（dūn），配備25MW發電機組，噸礦發電量（liàng）20kwh;南區有320m2燒結機1台，年產燒結礦400萬噸，配備15MW發電機組，噸礦發電量18kwh。唐鋼4座高（gāo）爐年（nián）產量900萬噸，高爐煤氣全部回收利用，年回收高爐煤（méi）氣152億立方米，除滿足煉鐵工序自用外，還可供加熱爐和鍋爐使用，實現了加熱爐和鍋爐全燃（rán）煤氣（qì），高爐煤氣放散（sàn）率為0.5%以下。同時，這4座高爐全部配（pèi）備了高爐煤氣（qì）餘壓發電裝置(TRT)，總裝機容量64MW;北區高（gāo）爐（lú）采用濕法除（chú）塵，噸鐵TRT發電（diàn）量38千瓦時，南區高爐（lú）采用幹法除（chú）塵，噸鐵TRT發電量（liàng）45千瓦（wǎ）時（shí）。唐鋼3座150t轉爐、4座55t轉爐年產量為900萬噸，全部采用濕法(OG法)回收轉爐煤氣，年回收量9.91億立方米，噸鋼轉爐煤氣回收量達（dá）到120m3的國內先（xiān）進（jìn）水平，回（huí）收的轉爐煤氣供煉鋼烤包、加熱爐（lú）和鍋爐使用;餘熱蒸汽則采用低溫餘熱發電技術，回收利用轉爐餘熱蒸汽的低溫餘熱發電機（jī）組，裝機容量15MW，噸鋼餘熱蒸汽回收量（liàng）90kg，噸鋼發電量達（dá）10千瓦時以上。唐鋼（gāng）軋鋼係統9座軋鋼加熱爐采（cǎi）用鋼坯熱裝熱送技（jì）術，鋼坯熱裝溫度達到800℃的（de）熱裝率達80%以上，有效降（jiàng）低了加熱爐燃料（liào）消耗和鋼坯燒損;熱板1700毫（háo）米和一棒生（shēng）產線加熱爐采用汽化冷卻（què）技術（shù），回收餘熱蒸汽送入內部低壓蒸汽管網，滿足了生產、生活用汽;全（quán）部采用了蓄熱式燃燒技術，其（qí）蓄熱式煙氣餘（yú）熱回（huí）收裝（zhuāng）置可最大限度（dù）回收高溫煙氣的（de）顯熱，降低了排煙溫度，較常規加熱爐降低燃料消耗（hào）30%以上。唐鋼動力係統有純（chún）燃煤氣鍋爐15台，所產蒸汽除（chú）保障北區高爐汽動鼓風外全部用來發電，熱（rè）電機組（zǔ）總裝機容量254MW，年發電量18億千瓦時（shí），實現了（le）焦爐煤氣不放散、高（gāo）爐（lú）煤氣放散（sàn）率低於0.5%、轉爐煤氣回收量120m3/t以上。

　　首（shǒu）鋼京唐：循環經濟理念指導（dǎo）生產

　　據首鋼京（jīng）唐公司（sī）總經理助理李揚介紹，首鋼京唐鋼鐵項目共采用了220項先（xiān）進技（jì）術，其中自主創新和集成創新技術占2/3，完全按照循環經濟理念設計，以減量化、再利用、資源化為原則，以（yǐ）低（dī）消耗、低排放（fàng）、高效率為特征，對生產過程中（zhōng）的餘熱、餘（yú）壓、餘氣、廢水、含鐵物質和（hé）固體廢棄物充分循（xún）環利用，基本實現零排放，實現了資源和能源的高效利用（yòng）。

　　首鋼（gāng）京唐研發了（le）以下餘熱（rè）餘能利用工藝技術。

　　低溫多效熱法（fǎ）海水淡化技術（shù）。為回收利用鋼廠低品質的餘熱蒸汽，首鋼京唐建（jiàn）成（chéng）了4套低溫多效熱法海水淡化裝置，具備日產淡（dàn）水（shuǐ）5萬立方米的生產能力，目前運行良好，所產除鹽水電導率穩定在10μs/cm以下，造水比達（dá）9.8，各項指標均達到設計要求。該技術采用的雙蒸汽壓（yā）縮器工藝以及低壓模式（shì）與低低壓模式混合（hé）的運行方（fāng）式為國內首次應用，具（jù）有以下優點：一是回收低品質餘熱蒸汽。該技術實現了煤氣（qì）、蒸汽、水三者間的能源轉換利用;可調節（jiē）冬夏季之間蒸汽和電的供需不平衡狀況，在真空狀態（tài）下進行低溫多效蒸發製水，有效避免了設備結垢，實現（xiàn）了設備（bèi）穩定、高效運行。二是實現了汙水零排放。海淡水使用及其與汙水勾兌實（shí）現回（huí）用，可大（dà）量減少地表水和水處理藥劑消耗（hào），每年可節省地表水資源1734萬噸（dūn），減少工業固體汙染物排放3.5萬噸（dūn）;水係統的水質借助海水淡化耦合得到根本改善，實現了工業汙水的（de）零排放。三是副產濃鹽水可利（lì）用。海水淡（dàn）化裝置日產（chǎn）約12萬（wàn）噸濃鹽水，部分濃鹽水用於（yú）300MW熱電機組的煙氣脫硫，實現了海水的梯級利用;濃鹽水可用於社會鹽場製鹽，循環利用，減少鹽場投資，縮短（duǎn）製鹽期;可（kě）對濃鹽水進（jìn）行鹽化工，提取化工產品，將海水資源產業化。

　　300MW熱電煤（méi）氣—煤（méi）粉混燒發電技術。首鋼京唐生產過程中（zhōng）副產的高（gāo）爐、轉爐、焦（jiāo）爐煤氣除各工序使用外，利用富裕的煤氣供給2台300MW熱電機組發電，使煤氣得到了充分利用。以焦氣代替輕（qīng）質燃油作為鍋爐點火及穩燃用燃料，既實現了煤氣零放散，鍋爐還可100%燃燒煤粉，也可摻（chān）燒高爐或轉爐煤氣（qì）。

　　“三幹”及餘能發（fā）電技術。首鋼京唐共有2台36.5MWTRT發電機組、2台30MWCDQ發電機組、2台（tái）300MW煤氣-煤粉混燒熱電機（jī）組，年（nián）自發電量可達55億千瓦時，占鋼廠總（zǒng）用電量的94%，餘能自供電率達50%。其2套（tào）260t/h幹熄焦裝置配備2套30MW發電機組（zǔ），可回收（shōu）80%以上的紅焦顯熱（rè），扣除本身消耗，每年可回收能（néng）源198222噸標準煤;采用高溫高壓自然循環的餘（yú）熱鍋爐產生9.5MPa、540℃的蒸汽來（lái）發電（diàn），設計年發電量4.4712億千瓦時、噸焦發（fā）電量106kwh。他們自主（zhǔ）研發（fā）了煤氣全幹法低壓脈（mò）衝布（bù）袋除塵技術，形成了（le）具有自主知識產權（quán）的集約型（xíng）冶金煤氣幹法除塵（chén）工藝、煤氣溫度控製、多係統耦合數字化控製、布袋與管道係統長壽等11項綜（zōng）合核心（xīn）技術（shù），解決了特大型高爐煤氣采（cǎi）用（yòng）全幹（gàn）法布袋（dài）除塵（chén）的（de）國際性技術難題，攻克（kè）了煤氣溫度控製、管道防腐、裝備製造、自動化控製等諸（zhū）多技術障礙，取得了高爐煤氣幹法除塵大型化的重大技術突破，整體技術水平達（dá）到國際領先（xiān），設備國產化率達到100%。

　　邯鋼：確保餘（yú）熱餘能利用項目同步實施

　　據河北（běi）鋼鐵集團（tuán）邯鋼總經理（lǐ）彭兆（zhào）豐介紹，邯（hán）鋼在實施結構優化、產業升級的同時（shí），同（tóng）時考慮餘（yú）熱餘能項目的同步實（shí）施，截至2010年底，邯鋼總發（fā）電（diàn）裝機容量達到581MW。

　　邯鋼新區年產500萬（wàn）噸鋼規模的精（jīng）品板材生產（chǎn）基（jī）地建設時，配套建設了2套18MW的TRT發電（diàn）機（jī）組、2套15MW的（de）幹熄焦發（fā）電機（jī）組、1套30MW的燒結餘熱發電機組、3套60MW的煤（méi）氣鍋爐發電機組，總裝機（jī）容量達到276MW。其老區改造過程中，對餘熱餘能利用也進行了完善和升級，現有（yǒu）49MW燃（rán）氣-蒸汽聯合循環(CCPP)發電機組2套、60MW的（de）煤氣鍋爐發電機組2套、6MW的幹熄焦發電機組1套、30MW的發電（diàn）機組（zǔ）1套，老區總裝機容量達305MW。

　　會上（shàng），杭州西子聯合工程有限（xiàn）公司、南京凱盛能源公司、杭州哲（zhé）達科技公司等（děng）餘熱利用領域的裝備企（qǐ）業分別對其節能新產品、新技術進行了（le）全麵展示，得到了（le）與會人員的（de）普遍關（guān）注。