講述鋼管除（chú）鏽的基本方（fāng）法有哪些？

講述鋼管除鏽的基本方法有哪些？

隨著我國（guó）經濟（jì）的持續發展，國家大（dà）力發展（zhǎn）能源行業，長輸油氣管線是能源保障的重要方（fāng）式，在輸油(氣)管線防腐施（shī）工過程中，鋼管表麵（miàn）處理是決定管線防腐使用壽命的關（guān）鍵因素之（zhī）一，它是防腐層與鋼管能否牢（láo）固結合的前提。經研究機構驗證，防腐層（céng）的（de）壽命除取決於塗層種類、塗覆質量和施工環（huán）境（jìng）等因素外，鋼管的表麵處（chù）理對防腐層壽命的（de）影響約占50%，因此，應嚴格（gé）按照防腐層規範（fàn）對鋼管表麵的要求，不斷探索和總（zǒng）結，不斷改進鋼管表麵處理方法。

　　1、清洗

　　利用（yòng）溶劑、乳（rǔ）劑清洗（xǐ）鋼材表（biǎo）麵，以（yǐ）達（dá）到（dào）去（qù）除油（yóu）、油脂、灰塵、潤滑劑和類似的有機物，但（dàn）它不能去除鋼材表麵的鏽、氧化皮、焊藥等，因此在防腐生產中隻作為輔助手段。

　　2、工具除鏽

　　主要使用鋼絲刷等工具對鋼材表麵進行（háng）打磨，可以去除鬆動或翹（qiào）起的氧化皮、鐵鏽、焊（hàn）渣等。手動工具除鏽能達到Sa2級（jí），動力工具除（chú）鏽可達到Sa3級，若鋼材表麵附著牢固的氧化鐵皮（pí），工具除鏽（xiù）效果不理想，達不到防腐施工要求的錨（máo）紋深度

　　3、酸洗（xǐ）

　　一般用化（huà）學（xué）和電解兩種方法做酸洗處理，管道防腐（fǔ）隻采用化（huà）學酸洗，可以去除氧化皮、鐵鏽、舊塗層，有時可用其作為噴砂除鏽後的再處理。化學清（qīng）洗雖（suī）然能使表麵達到一定的清潔度和粗糙度，但其錨紋淺，而且易對（duì）環（huán）境造成汙染。

　　4、噴(拋（pāo）)射除鏽

　　噴(拋)射除鏽（xiù）是通過大功率電機帶動噴(拋)射葉片高速旋轉，使鋼砂、鋼丸（wán）、鐵（tiě）絲段（duàn）、礦物（wù）質等磨料在離心力作用下（xià）對鋼管表麵進行噴(拋)射處理，不僅可以徹底清除鐵鏽（xiù）、氧化物和汙物，而且鋼管在磨料猛烈衝擊和磨擦力的（de）作用下，還能（néng）達到所需要的均勻粗糙度。

　　噴(拋)射除鏽後，不僅可以擴大管（guǎn）子表麵的物理吸附作用，而且可以增強防腐層與管子表麵的機械黏附作用。因此，噴(拋)射除鏽是管道防腐（fǔ）的理想除鏽方式。一般而言，噴丸(砂)除鏽（xiù）主要（yào）用於（yú）管子內表麵處理，拋丸(砂)除鏽主要用於管子外表麵處理。采（cǎi）用噴(拋)射除鏽應（yīng）注意幾個問題。

　　4.1除鏽等級

　　對於鋼管常（cháng）用的環氧類、乙烯類、酚醛類等防腐（fǔ）塗料的施工工藝，一般要求鋼管表麵達到（dào）近白（bái）級(Sa2.5)。實踐證明，采用這種除鏽等級幾乎可（kě）以除掉所有的氧化皮、鏽和其他汙物，錨紋深度達到40~100μm，充分滿（mǎn）足防腐層與鋼管的附著力要求，而（ér）噴（pēn）(拋)射除鏽（xiù）工藝可用較低的運（yùn）行（háng）費用和穩定可靠的質量達到近白級(Sa2.5)技（jì）術條件。

　　4.2噴(拋)射磨料

　　為了達到理想的（de）除鏽效（xiào）果，應根據鋼管表麵的硬度、原始鏽蝕程度、要求（qiú）的表麵粗糙度、塗層類型（xíng）等來選擇磨料，對於單層環氧（yǎng）、二層或三層聚乙烯塗層，采用鋼砂和鋼丸（wán）的混（hún）合（hé）磨料更易達到理想的除鏽效（xiào）果。鋼丸有強化鋼表麵的作用，而鋼砂則有刻蝕鋼表（biǎo）麵的作用。鋼砂（shā）和鋼丸的混合磨料(通常鋼丸的硬（yìng）度為40～50 HRC，鋼（gāng）砂的硬度為50～60 HRC可用於各種鋼表麵，即使是用在C級和D級鏽蝕的鋼表麵上，除鏽效果（guǒ）也很好。

　　4.3磨料的（de）粒徑及配（pèi）比

　　為獲得（dé）較好的均勻（yún）清潔度和粗糙度分布，磨料的（de）粒徑（jìng）及配比設計相（xiàng）當重（chóng）要。粗糙度太大易造成防腐層在錨紋尖峰處變薄;同時由於錨紋太深，在防腐過程中防腐層易形成氣泡，嚴重影（yǐng）響防腐層的性能。

　　粗（cū）糙度太小會造成防腐層附著（zhe）力及耐衝擊強度下降。對於嚴重的內部點蝕，不能僅靠大（dà）顆粒磨料高強度衝（chōng）擊，還必須靠（kào）小顆粒打磨掉腐蝕產物來達到清理效（xiào）果，同時合（hé）理的（de）配比設計不僅可減緩磨料對管道及噴嘴(葉片)的磨（mó）損，而且磨料的利用率也可大大提（tí）高。通常，鋼（gāng）丸的粒徑為0.8～1.3 mm，鋼砂粒徑為（wéi）0.4～1.0 mm，其中以（yǐ）0.5～1.0 mm為主要成分。砂丸比一般為5～8。

　　應該注意的（de）是在實際操（cāo）作中，磨料中鋼砂和鋼丸的（de）理想比例很難達到（dào），原因（yīn）是硬而易碎（suì）的（de）鋼砂（shā）比鋼丸的破碎率高。為此，在操作中應不斷抽（chōu）樣（yàng）檢測混合磨料，根據粒徑分（fèn）布情況，向除鏽機（jī）中摻入新（xīn）磨（mó）料，而且摻人的新磨料中，鋼砂的（de）數（shù）量要占（zhàn）主要（yào）的。

　　4.4除鏽速度

　　鋼管的除鏽速度取決於磨料的（de）類型和磨料的排量，即單位時間內磨料施（shī）加到鋼管的總動能E及單顆粒磨料的動（dòng）能E1。

　　式中： m ——磨料的噴(拋)量;

　　V ——磨料運（yùn）行速度;

　　m1——單顆粒磨料的質量。

　　m。的大（dà）小與磨料破碎率有關，破碎率大（dà）小直接（jiē）影響（xiǎng）表麵處理作業的成本及除鏽設備的費用。當設備固定不變後，m為（wéi）常數，y為常數（shù），所以E也是一個（gè）常數，但（dàn）由於磨料破碎，m1發生變（biàn）化，因此，一般應選擇損耗率較低的磨料，這樣有利於提高清理速度和長葉片的壽命。

　　4.5清（qīng）洗和預熱

　　在噴（pēn）(拋)射處理前，采用清（qīng）洗的方法除去鋼管表麵的油脂和積垢，采用加熱爐（lú）對管體預熱至40一60℃，使鋼管表麵保持幹燥（zào）狀態。在噴(拋)射處（chù）理時，由（yóu）於鋼（gāng）管（guǎn）表麵不含油脂（zhī）等汙（wū）垢，可增強（qiáng）除鏽的效果，幹燥的鋼管表麵也有利於鋼丸、鋼砂與鏽和氧化皮的分離（lí），使除鏽後的鋼管表麵更加潔淨。

　　5 結語

　　在生產中重視表麵處理的重（chóng）要（yào）性，嚴格控製除鏽時的（de）工藝參（cān）數，在實際施工中，鋼管防腐（fǔ）層的剝離強度值大大超（chāo）過標準的要求，確保了防腐層的質量，在同樣設備的基礎上，大大提高工藝水平，降低生產成本。